Für dieses Projekt benötigte der Kunde ein System zum effizienten Umfüllen von Material aus Quellfässern in drei verschiedene Mischer mittels Vakuumförderung. Das gesamte Entladen der Fässer fand in einer Materialtransferstation [MTS] statt, die über integrierte Wägezellen am Vakuumtrichter verfügte, um ein präzises Wiegen des Materials vor dem Transfer sicherzustellen. Die SPS des Systems, die sich auf der MTS befand, steuerte alle MTS-Vorgänge sowie die drei Mischer-Vakuumfördersysteme [VCS], die das Material von der MTS erhielten. Das gesamte System wurde so konzipiert, dass es die Standards einer staubgefährdeten Umgebung der Klasse II Division 2 erfüllt. Zusätzlich wurde das MTS mit WIP-Sprühvorrichtungen (Wash-in-Place) ausgestattet, um die Reinigung des Isolators zu erleichtern.
Die zweite Phase des Projekts konzentrierte sich auf den Austrag des Materials aus dem Sprühtrockner in einen Vakuumfördertrichter. Von dort saugte ein VCS-Empfänger das Material an und beförderte es in einen Ofen. Das Material wurde dann in einen zweiten Trichter entleert, durch einen Sichter gesaugt und schließlich zu einer Packout-Station transportiert. In der Auspackstation wurde das Endprodukt mit einem Rheo Flexibles Continuous Liner System verpackt. Das System dosierte das Material mit einer Genauigkeit von +/- 50 Gramm über eine oszillierende Zellenradschleuse in den Continuous Liner. Diese Station beherbergte auch die SPS- und HMI-Steuerung des Systems, die alle Vorgänge für die zweite Phase des Systems (Trockner nach dem Sprühen) verwaltete. An strategischen Punkten im Prozess wurden geschlossene Produktprobenehmer installiert, die es dem Kunden ermöglichten, Produktproben zu entnehmen, ohne das Containment aufzubrechen oder die Qualität des Materials zu beeinträchtigen.
