Für dieses Projekt entwarf und baute Rheo einen hartwandigen Containment-Isolator für den Einsatz bei der Befüllung eines Behälters. Der Kunde benötigte die Möglichkeit, ein agglomeriertes, gefährliches Pulver über einen Induktionsprozess aus Fässern in Behälter zu befördern. Rheo lieferte einen dem Prozess vorgeschalteten Fasskonditionierer, mit dem das agglomerierte Material so weit aufgebrochen wurde, dass es aus den Fässern fließen konnte. Rheo lieferte auch eine Materialtransferstation [MTS] mit starrem Isolator und integrierter Frewitt-Kegelmühle (CW-200), die die Agglomerate auf eine für das Vakuumfördersystem geeignete Größe reduzierte. Der integrierte Trommelkipper der MTS und die aufblasbare Dichtungsanbindung ermöglichten einen effizienten Trommelwechsel. Rheo lieferte vier Vakuumtransportbehälter für die Beschickung verschiedener Prozessbehälter des Kunden. Das MTS ermöglicht es dem Bedienpersonal, Fässer ergonomisch zu entladen und in Chargenreaktoren zu verarbeiten. Das MTS ist mit einer pneumatischen Sprühpistole ausgestattet, mit der die Bediener Staubreste von den Fässern und Wänden abblasen können, um sie zu reinigen.
Rheo lieferte die Steuerungen für alle Geräte, die vom Bediener über einen Touchscreen Pepperl & Fuchs HM gesteuert werden. Die Atmosphärensteuerung (Unterdruck und Stickstoffüberlagerung) wurde im Isolator automatisch über PID-Regelkreise gesteuert. Die integrierte konische Mühle darf nur laufen, wenn sich die Steuersequenz im entsprechenden Schritt befindet und der Bediener die Hände außerhalb der Handschuhbox hat, indem er zwei Sicherheitstasten gedrückt hält. Die gesamte Ausrüstung wurde für den Einsatz in einem Bereich der Klasse I, Division 1 Gruppe C&D durch eine Kombination aus eigensicheren, gespülten und unter Druck stehenden sowie explosionsgeschützten Komponenten konzipiert. Das Spülsystem wurde von Pepperl und Fuchs EPS 6000 Typ X geliefert. Glasfaserkommunikation ermöglicht dem MTS eine sichere Kommunikation zwischen den Steuerpulten der Vakuumförderanlage und dem mobilen Vakuumpumpensystem.
Der Vakuumförderungsprozess wurde am MTS-Produkteinlass und zum Abblasen des Vorfilters mit Stickstoff fluidisiert, um zu verhindern, dass Sauerstoff in den Reaktor des Kunden gelangt. Die Vakuumförderungsempfänger sind an Steuerpulte angeschlossen, wobei jedes Pult einen oder zwei Empfänger steuern kann.
